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Dr. Regina Hill, Leiterin des Geschäftsfelds Energie der Currenta GmbH & Co. OHG, die den CHEMPARK betreibt

Runter mit den Energiekosten, rauf mit der Effizienz

Strom, Wärme, Wasser, Materialien – für Unternehmen und Kommunen gibt es viele Möglichkeiten, die betriebliche Effizienz zu steigern. Und zahlreiche Motivationsgründe. Das zeigen die folgenden Beispiele aus Nordrhein-Westfalen.

Für Dr. Regina Hill gehört das Thema Energie zum Alltagsgeschäft. Die Leiterin des Geschäftsfelds Energie bei der Currenta GmbH & Co. OHG in Leverkusen ist dafür verantwortlich, dass die rund 70 Unternehmen an den drei CHEMPARK-Standorten Leverkusen, Dormagen und Krefeld-Uerdingen jederzeit mit Dampf, Strom, Druckluft, Kälte, Wasser, Erdgas und technischen Gasen versorgt werden. Selbstverständlich zu wettbewerbs­fähigen Preisen. Deshalb setzt CURRENTA auf Synergien und Skalenvorteile durch die zentrale Erzeugung und Verteilung sowie auf effiziente Struk­turen. Der kontinuierliche gleichzeitige Bedarf an großen Mengen Dampf und Strom in den CHEMPARK-Betrieben erlaubt den Einsatz der umweltschonenden Kraft-Wärme-Erzeugungstechnologie (KWK). „Weil im KWK-Prozess nicht 100 Prozent des Strombedarfs erzeugt werden, kaufen wir die fehlende Menge an den Börsen- und Terminhandelsplätzen ein“, erklärt Regina Hill.

CURRENTA ist sich bewusst, dass die produzierte und gelieferte Energie bedeutende Auswirkungen auf die Umwelt hat. Im Jahr 2005 hat sich das Unternehmen deshalb entschieden, in allen eigenen Betrieben und Bürobereichen das „Klimaschutzprogramm A++“ einzuführen, um einen eigenen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Bis Ende 2012 soll der jährliche CO₂-Ausstoß im Gesamt­unter­nehmen um 200.000 Tonnen reduziert werden. Dabei setzt CURRENTA zum Beispiel auf die Kreativität der Mitarbeiter und sucht regelmäßig „Energiefüchse“. Außerdem baut man auf das Know-how der eigenen Ingenieure oder holt sich externe Exper­tise ein. Das Ergebnis: Bis heute konnten mehr als 200 Einzelprojekte erfolgreich umgesetzt werden. „Allein die Modernisierung des Turboverdichters für die Drucklufterzeugung im CHEMPARK Leverkusen erzielt eine Wirkungsgradverbesserung, mit der jährlich rund 7.000 Tonnen an CO₂ eingespart werden können“, so Hill. In den kommenden Monaten will CURRENTA weiteres Energiesparpotenzial heben, vor allem bei der Sanierung von Gebäuden. Auf der Agenda stehen außerdem die stärkere Nutzung von Abwärme und die Optimierung der Beleuchtung. „Genauso, wie wir die Verantwortung für die Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit unserer Energieprodukte tragen, so tragen wir diese auch in puncto effiziente Nutzung von Ressourcen“, sagt Regina Hill.

Blockheizkraftwerke im Dutzend

Auf Kraft-Wärme-Kopplung setzt auch die StädteRegion Aachen. Zwischen 2007 und 2011 wurden hier insgesamt zwölf Blockheizkraftwerke installiert: überwiegend in Schulen, aber auch in einem Kindergarten und in einem Katastrophenhilfeleistungszentrum.

1. Hubert Philippengracht (l.) und Ralph Brawek von der StädteRegion Aachen
2. Holger Heis, Inhaber der SFS Safety Flooring Systems, Velbert

Die Blockheizkraftwerke versorgen die jewei­ligen Gebäude mit Strom und Wärme. „Die größten Anlagen erzeugen bis zu 28 Kilowatt elektrische und maximal 46 Kilowatt thermische Leistung“, sagt Hubert Philippengracht, Amts­leiter für den Bereich Immobi­li­enmanagement und Verkehr der StädteRegion Aachen. Insgesamt hat man rund 480.000 Euro für das Dutzend Blockheizkraftwerke investiert. Die bisherige Öko-­Bilanz kann sich sehen lassen: Allein in den Jahren 2009 und 2010 wurden die Kosten für Heizung, Strom und Wasser im Vergleich zu 2008 gesenkt und der CO₂-Ausstoß ging im Jahr 2010 um circa fünf Prozent zurück.

Für die kommenden Jahre plant die StädteRegion Aachen weitere Projekte, um den Energieverbrauch in der Region zu verringern. So sollen zum Beispiel an den öffentlichen Gebäuden die Fassaden, Fenster und Dächer weiter saniert und Photo­vol­taik­­­anla­gen errichtet werden. „Zudem wollen wir unsere Mitarbeiter und die Nutzer der Gebäude weiter schulen, um ihr Bewusstsein für den Umweltschutz noch mehr zu stärken und sie für einen noch bewussteren Ressourcenumgang zu sensibilisieren“, sagt Hubert Philippengracht.

Heizung aus der Tiefe

Auf Wärmedämmung kann in einem der berühmtesten Bauwerke Essens verzichtet werden: im SANAA-Gebäude. Die Betonhülle hat es im wahrsten Sinne des Wortes in sich: 29 Grad warmes Wasser. Es wird durch drei Kilometer lange Kunststoffleitungen, die direkt im Beton verbaut wurden, geleitet. Im Winter sorgt es für Wärme, im Sommer für Abkühlung. „Das Wasser stammt aus den Gruben unter dem Zollverein-Gelände“, erklärt Rüdiger Klahr, technischer Leiter der Folkwang Universität der Künste. Die Hochschule hat ihren Standort seit Januar 2010 dort.

Rüdiger Klahr, technischer Leiter der Folkwang Universität der Künste

Keine 200 Meter vom SANAA-Gebäude entfernt befindet sich die Pumpstation, welche für ständigen Nachschub sorgt. Ein Wärmeaustauscher nutzt den Temperaturunterschied für den inneren Wasserkreislauf, der durch Decken und Wände führt. Das Grubenwasser selbst kommt mit dem Gebäude gar nicht in Berührung. „Es ist mit vielen Schwermetallen und anderen aggres­si­ven Stoffen versetzt und würde die innen verwendeten Leitungen recht schnell zersetzen“, sagt Rüdiger Klahr. Durchschnittlich 21 Grad beträgt die Raumtemperatur im gesamten Kubus. Selbst im fast zehn Meter hohen Raum des ersten Ober­ge­schosses oder bei lang anhaltender Kälte. „Die Wärme kommt von allen Seiten. Kalte Füße oder Zugluft kennen wir hier nicht“, erklärt er, „ein sehr angenehmes Raum­­­klima also.“

Fußbodenheizung in der Produktion

Kalte Füße bekommen auch die Mitarbeiter der SFS Safety Flooring Systems aus Velbert nicht. Die Firma, die Antirutschbeläge für Böden und Treppen produziert, hat im November 2009 einen 400 Quadratmeter großen Neubau bezogen. Insgesamt drei Schächte, die 100 Meter in die Tiefe reichen, leiten Erdwärme nach oben zu den Büroräumen, Produktions- und Lagerhallen. „Wir ferti­gen in umweltgerechten, nachhaltigen Prozessen. Da ist es selbstverständlich, dass auch die neue Immobilie den neuesten energetischen Standards entspricht“, sagt Inhaber Holger Heis.

Das bedeutet: Die Außenhülle besteht aus 30 Zentimeter dickem Porenbeton. Das Dach ist mit einer 18 Zenti­meter dicken Dämmung versehen. Die Bodenplatten, Fenster und sogar das Rolltor sind wärmegedämmt. Das komplette Gebäude wird mit einer Fußbodenheizung betrieben. Und die nachträglich installierte Photovol­taik­anlage produziert jährlich rund 18.000 Kilowattstunden Strom – sie deckt rechnerisch circa 60 Prozent des Energiebedarfs ab, wobei die Beleuchtung selbst durch Energiesparlampen, Präsenzmelder und tageslichtabhängige Beleuchtungssteuerung ebenfalls energiesparend ausgelegt ist. „Insgesamt haben wir rund 800.000 Euro investiert“, erzählt Holger Heis, „nach dem jetzigen Stand wird sich aber zum Beispiel die Photovoltaik in sieben bis zehn Jahren amortisieren.“ Einen Großteil der Summe hat der Unternehmer mit einem zinsgüns­tigen Kredit aus dem ERP-Umwelt- und Energieeffizienzprogramm abdecken können. „Die Auszahlung der Teilsummen je nach Baufortschritt hat reibungslos funktioniert“, so Holger Heis.

1. Alex Wirtz, Inhaber der Reitanlage Wirtz, hat das Dach seiner Reithalle mit Photovoltaik-Modulen belegen lassen
2. Michael Hess, Geschäftsführer des Walzenherstellers Carl KRAFFT & Söhne GmbH & Co. KG, sorgte für ein einheitliches Klima im Betrieb

Umweltschutz aus Überzeugung

Nicht nur neue, sondern auch bestehende Immobilien lassen sich energetisch optimieren. Vor zwei Jahren ist zum Beispiel die Photovoltaikan­lage von Alex Wirtz ans Netz gegangen. Auf einer Fläche von 900 Quadratmetern hat er das Dach seines Stalls und seiner Reithalle in Düsseldorf mit Modulen auslegen lassen. „Wir haben insgesamt rund 230.000 Euro investiert“, sagt Alex Wirtz. Um die Finanzierung zu stemmen, sicherte er sich über die NRW.BANK einen zinsgünstigen Kredit aus dem Förderprogramm „ERP Erneuerbare Energien“. „Die Verzinsung lag damals ein bis ein­einhalb Prozentpunkte unter der eines herkömmlichen Bankkredits“, sagt er, „das nimmt man dann gerne in Anspruch.“ Die Anlage ist so konzipiert, dass sie nach zehn Jahren, wenn auch der Förderkredit ausläuft, Gewinn abwirft. Schon im ersten Nutzungsjahr konnte Alex Wirtz dank der Einspeisevergütung 31.000 Euro verbuchen. „Damals haben wir 70.000 Kilowattstunden Strom pro­duziert, wovon wir circa 40.000 Stunden selbst verbraucht haben“, sagt er. Im Jahr 2011 kamen nochmals 35.000 Euro auf seinem Konto hinzu. Doch Alex Wirtz ging es bei der Realisierung der Photovoltaikanlage nicht ums Geld: „Wir arbeiten hier mit Tieren und Menschen, sind viel in der Natur unter­wegs – da ist es eine Herzensan­­ge­le­genheit, einen Beitrag zum Umweltschutz zu leisten“, sagt er.

Zehn Jahre dauert es, bis unsere Photovoltaik­anlage Gewinn abwerfen wird.

Alex Wirtz, Reitanlage Wirtz

Produktionsbedingungen optimieren

Ihren Beitrag zum Umweltschutz will auch die Carl KRAFTT & Söhne GmbH & Co. KG leisten. Das Dürener Familienunternehmen produziert un­ter anderem Walzen für die Papier-, Auto- und Lebens­mittelindustrie. Im Frühjahr 2012 beginnt auf dem Firmengelände der letzte Abschnitt der Hallen­sanierungen. „Alle anderen Gebäude haben wir in der Vergangenheit schon nach und nach umgebaut – nun ist die große Produktionshalle an der Reihe“, sagt Geschäftsführer Michael Hess. Ungedämmte Betonwände, alte Drahtglasscheiben und Dachfenster mit Einfachverglasung mach­ten bisher einen hohen Heiz­aufwand notwendig. Wärme­­strahler sorgten für die not­wendige Wärme – aber nur punktuell. Die bereits sanierte Nachbarhalle wird mit einer Luftheizung betrieben. Die Folge: weitere Wärmeverluste über das gemein­same Verbindungstor. „Zudem kann es Probleme bei der Produktion geben“, erläutert Michael Hess, „aufgrund der Tem­pe­ra­tur­schwankungen können sich Geometriefehler an den Walzen einstellen.“ Ein einheitliches Klima in allen Hallen soll dem künftig abhelfen. Knapp 200.000 Euro investiert das Unternehmen nun in die Sanie­rung – finan­ziert über das ERP-Umweltprogramm.

Effizienz in der Produktion steigern

Energetische Verbesserungen betreffen aber nicht nur die Immobilien der Unternehmen – auch in der Produktion lassen sich Strom, Wasser, Emissionen und Materialien sparen. Wie etwa im Beispiel der Haaner Felsenquelle, staatl. anerkannte Heilquelle GmbH. Das Traditionsunternehmen füllt jährlich circa 40 Millionen Flaschen ab. „Energie ist nach dem Lohn für unsere rund 60 Mitarbeiter der Hauptkostenpunkt in unserem Betrieb“, sagt Geschäftsführerin Gabriele Römer. Um angesichts der steigenden Strom- und Gaspreise die Ausgaben zu senken, investierten die Haaner gleich in eine ganze Reihe von Maßnahmen. So wurde eine neue Produktionslinie für Ein-Liter-Glasflaschen gekauft, eine automatische Sortieranlage für Fremdflaschen aufgestellt und der Pufferspeicher im Bereich der PET-Flasche erneuert. „Zudem haben wir Energiesparmotoren in die Produktionsanlage eingebaut und die Beleuchtung in der Lagerhalle auf Energiesparlampen um­gestellt“, so Gabriele Römer. Rund 900.000 Euro investierte die Haaner Felsenquelle im Jahr 2010. Die gleiche Summe folgte noch einmal für 2011. Das Ziel: „Jedes Jahr 30.000 Euro an Ener­gie­kosten einzusparen und die Produktivität ins­ge­samt zu steigern.“ Eines ist Gabriele Römer jedoch wichtig: „Diese Investitionen haben wir nicht nur vorgenommen, um die Energiekosten zu senken – wir verkaufen ein natürliches Produkt und legen allein schon deshalb viel Wert auf Umwelt- und Klimaschutz.“

Umweltschutz und natürliche Energiegewinnung passen bei der Haaner Felsenquelle optimal zum „sauberen“ Produkt

25 % Energie sparen wir mit der neuen Druckmaschine ein.

Frank Denninghoff, Gräfe Druck & Veredelung

Nachhaltige Produkte sind gefragt

Die Gräfe Druck & Veredelung GmbH legt Wert auf nachhaltige Produktion. Seit 1928 am Markt, hat sich das Bielefelder Unternehmen unter anderem auf die Veredelung von Druckprodukten mit Prägefoliendruck sowie auf den Kaltfolientransfer mit Inline-Überdruck spezialisiert. Mit der Umrüstung auf neue, innovative Druckmaschinen realisierte man Energieeinsparungen von 25 Prozent. „Das kommt natürlich sehr gut bei den Kunden an – abgesehen davon, dass wir nun neue Wege in der Veredelung von Papier beschreiten können, etwa für hochwertige Verpackungen von Verbrauchsprodukten“, sagt Geschäftsführer Frank Denninghoff. Bei dem sogenannten Kalt­folien­trans­ferdruck werden häufig weniger Rohstoffe verbraucht – was die CO₂-Emis­sion der Pro­duk­tion zusätzlich senkt. „Künftig wird es immer mehr Kunden geben, die allein aufgrund einer vorliegenden CO₂-Zer­tifizierung mit Kompensation einen Auftrag vergeben“, so Frank Denninghoff. Rund 3,3 Millionen Euro hat das Familienunternehmen in die neue Maschine, einen Kran und in den zusätzlichen Anbau einer 250 Qua­dratmeter großen Produktionshalle investiert – teilweise finan­ziert über das ERP-Umwelt- und Energie­effizienz­pro­gramm. „Um Wärmeverluste zu vermeiden, haben wir gleich die gesamte Außenhülle der Immobilie auf den neuesten ener­ge­tischen Standard gebracht“, so Frank Denninghoff, und er schätzt: „In zehn, spätestens 15 Jahren hat sich die Investition dank der Energieeinsparungen amortisiert.“

1. Gabriele Römer, Geschäftsführerin der Haaner Felsenquelle, spart dank neuer Maschinen jedes Jahr 30.000 Euro bei den Energiekosten
2. Frank Denninghoff von der Gräfe Druck & Veredelung GmbH investierte in eine neue Druckmaschine und sanierte die Firmenimmobilie

Neues Förderprogramm der NRW.BANK

Seit einigen Monaten können Unternehmen aus Nordrhein-Westfalen auf ein spezielles Angebot zurückgreifen: den NRW.BANK.Effizienzkredit. „Damit weitet die NRW.BANK ihr Förderspektrum gezielt aus“, sagt Robert Bruning, Leiter des Beratungscenters Rheinland & Westfalen beim För­der­institut. Das Programm unterstützt den Erwerb von Maschinen, durch die die Produktionsmenge bei gleichem Material- und Energie­einsatz gesteigert wird. Dr. Michael Knappe, Leiter der Abteilung Produkt­ent­wicklung der NRW.BANK, erläutert: „Gefördert wird zum Beispiel ein Betrieb, der eine Produktions­anlage durch ein fabrik­neues Modell aus­tauscht und somit seinen Stromverbrauch um mindestens 20 Prozent senkt – bei gleicher produ­zierter Stückzahl.“

Einer der ersten Betriebe, die einen Antrag für den NRW.BANK.Effizienzkredit gestellt haben, ist die Flamm AG. Das Aachener Unternehmen verarbeitet jährlich 28.000 Tonnen Stahl und Metallbleche für die Auto-, Haushalts- und Luftfahrtindus­trie. Acht Millionen Euro kosten die beiden neuen Maschinen, die im Sommer 2012 ihre Arbeit aufnehmen sollen: eine Presse und eine von Flamm selbst entwickelte Drehplatinenstanzmaschine. „Ein unabhängiger Gutachter hat uns attestiert, dass wir damit bis zu 35 Prozent Material einsparen können“, sagt der Vorstands­vorsitzende Frieder Flamm. Fünf Millionen Euro erhält er aus dem neuen Förderprogramm der NRW.BANK. „Innerhalb von zwei Monaten war das Geld auf meinem Konto“, erzählt er, „die Antragstellung lief absolut problemlos.“ Wenn die Maschinen laufen, kann der Familienbetrieb seine Preise um circa zehn Prozent senken. „So günstig kann man selbst in Billiglohnländern wie China nicht produzieren – und schon gar nicht in dieser Qualität“, freut sich Frieder Flamm und registrierte bereits positive Reaktionen seiner Kunden: Sie haben lukrative Anschlussaufträge angekündigt.

So wie bei Flamm will die NRW.BANK mit der neuen Förderung die Investitionsbereitschaft unterstützen. „Schon um die Konkurrenzfähigkeit zu erhalten, werden die Betriebe nach Möglichkeiten suchen müssen, ihren Energie- und Rohstoffeinsatz zu senken“, sagt Werner Kindsmüller, Abteilungsleiter Auftraggeberbetreuung und Pro­jekt­manage­ment der NRW.BANK.

1. Frieder Flamm, Vorstandsvorsitzender der Flamm AG, beantragte den NRW.BANK.Effizienzkredit
2. Jörg H. Weidenhöfer (l.) und Markus Wolf, Geschäftsführer der Dipl.-Ing. Engel Umwelttechnik GmbH & Co. KG, investierten in neue Techniken

Recycling als Geschäftsstrategie

In der Bodenbehandlungsanlage der Dipl.-Ing. Engel Umwelttechnik GmbH & Co. KG lagerte lange Zeit Einmaliges: „Acht Monate lang wurden hier die Dokumente aus den Trümmern des eingestürzten Kölner Stadtarchivs aufbewahrt und von Hand sortiert“, sagt Geschäfts­führer Jörg H. Weidenhöfer. Seine Mitarbeiter rücken dagegen mit schwerem Gerät an, um den Baugrund oder die Baugruben für die nächste Bebau­ung vorzubereiten. Oder es werden Wohnungen, Büros oder Lager­hallen eingerissen. „Selektiver Rückbau“ heißt das im Fachjargon, wenn ein Gebäude abgerissen und am Ende alle Materialien sorg­fältig voneinander getrennt, wiederverwertet oder fachgerecht entsorgt werden. Allein 50.000 Euro hat die Firma in neue Hard- und Software sowie in Mitarbeiterschulungen investiert, um ein elektro­ni­sches Nachweisverfahren für gefährliche Ab­fälle einzuführen. „Wir unterziehen unsere Prozesse jährlich einer Überprüfung und Zertifizierung“, so der technische Geschäftsführer Markus Wolf, und er ergänzt: „Wir müssen uns ständig ver­bessern – um im Wett­bewerb zu bestehen und um den gesetzlichen Anforderungen zu entsprechen.“

Mehr Infos unter:

• www.currenta.de
• www.staedteregion-aachen.de
• www.folkwang-uni.de
• www.sfs-antirutschbelaege.de
• www.reitanlage-wirtz.de
• www.krafft-walzen.de
• www.haanerfelsenquelle.de
• www.graefe-druck.de
• www.flamm-ag.de
• www.engel-umwelttechnik.de